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1.导管进泥水

灌注水下混凝土所用导管内进泥水也是灌注桩施工中常发生的一种施工质量问题，主要现象表现为浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，减少了强度，造成夹层，引起渗漏。主要由以下几种原因所致。

1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

2）导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。

3）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流人。拔出导管过度，泥浆被挤入管内。为避免发生导管进泥水，事前要采取相应措施加以预防，主要预防措施有以下几种。

1）首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管外。

2）导管口离槽底应保持不小于300 mm～500 mm的距离。

3）导管插入混凝土深度保持不小于2.0 m。

4）浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤（钟）测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。如在施工中发生导管进水（泥），要当即查明事故原因，采取以下处理方法。

1）若是上述首先、二种原因引起的，如槽底混凝土深度小于0.5 m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。

2）若是第三种原因引起的,应浆导管拔出重新下导插入混凝土内1 m左右，用吸泥泵浆导管内的泥水吸出抽干，然后加防水塞重新灌注混凝土，对于重新灌注的砼，前两盘要增大水泥用量，导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

2.堵管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管。堵管有以下两种情况。

1）混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断，其原因为：隔水塞（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来；导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清理干净；混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞（球）与导管之间，使隔水塞下不去。

2）混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。其原因为：导管口离孔底距离过小或插入到孔底沉渣中，混凝土难以从管底挤出；混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落；浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。针对以上两种情况，分析其发生的原因，要采取有利的预防措施，比如隔水塞加工、制作尺寸要符合要求，浇灌砼前导管要清理干净，严格控制砼的拌制质量及浇灌时间，计算好导管距孔底的距离，准确计算初灌混凝土的数量。如发生堵管问题分析其产生的原因属哪类堵管问题，针对堵管类型可采用以下两种办法进行处理：如为上述首先种类型可采用捣（上部堵塞）、镦、拆（中下部堵塞）的办法处理，如为第二种类型可采用长钢筋焊接冲捣管内砼使砼下落，对于轻微堵管可利用吊车抖动导管吊绳及在导管口安装附着式振捣器使砼下落，如仍不能下落时，应立即拔出导管逐段拆除，并将管内混凝土清理干净，按照导管进水第三种原因引起的方法重新进行灌注工作。

3.埋管

灌注过程中导管拔不动或灌注完毕导管无法拔出统称为埋管，常因导管埋深所致，但浇灌砼时间过长，没有及时活动导管或钢筋笼上钢筋焊接不牢，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住也是埋管的原因。预防办法：灌注水下砼时，要派专人经常测定导管在砼内的埋置深度，一般宜控制在2 m~6 m内，并且灌注砼时要经常小幅度的抖动导管以防止导管与砼粘结，并且要尽可能的缩短砼的灌注时间，如必须间歇时应将导管拔到较小埋置深度，下钢筋笼前要检查焊接牢固，不得有开焊，在下导管时发现钢筋笼有散开时，要及时进行纠正补焊牢固。若埋管事故已发生，应立即用大吨位的吊车进行增加导管，若仍无法拔出导管，应采取措施将导管拔断，然后按照处理断桩的办法处理。如果埋导管时已灌砼未初凝且流动性还未减少，可以将砼表面的泥渣用吸泥泵吸出，然后重新下导管重新灌注砼，灌注时与导管进水第三种原因的处理办法类同

4.少灌

少灌又称短桩，产生原因：灌注结束后，由于孔口坍方或下部顶上的泥浆比重过大，使得浆渣过稠，施工人员用测锤未测到砼表面，而误以为砼已灌注到桩顶设计高程，使得桩灌短所造成的事故。预防办法包括以下几方面。

1）孔口护筒要埋设要严格按规范要求，以防止孔口坍方，且在钻孔过程中发现有孔口塌方现象要及时进行处理。

2）桩成孔后，要及时清楚沉渣，使得沉渣厚度符合规范要求。

3）严格控制钻孔护壁的泥浆比重，使得泥浆比重控制在1.1～1.15之间，而且浇注砼前孔底500 mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s。处理办法视具体情况而定，如无地下水时，可将桩头挖出，人工凿除桩头浮浆及泥土，露出砼新槎，然后支模进行接桩；如为在地下水里，可将护筒接长埋到原灌砼面下50 cm，用泥浆泵浆泥浆抽干，清理渣物，然后浆桩头清理干净进行接桩。

5.断桩

大都是以上各种问题引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性减少，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚到全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对于断桩问题的防治，主要是要做好上述问题的预防及治理。对于已发生的断桩，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级领导单位，共同研究，提出切实可行的处理办法。据以往的经验，如发生断桩可采用如下处理办法。

1）断桩后，如能提出钢筋笼，要迅速将其提出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，重新灌注砼。

2）如因堵管断桩，且已灌砼未初凝，在提出并清理导管后使用测锤测出已灌砼顶面位置，并准确计算漏斗及导管容积，将导管下到已灌砼顶面以上10 cm位置，加球胆。继续灌注砼，当漏斗内的砼充满导管的瞬间将导管压入已灌砼顶面以下，即完成湿接桩。

3）若因坍孔、导管无法拔出造成断桩等无法处理时，可会同设计单位结合质量事故处理报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。

4）如在桩身检查测试中发现断桩，此时桩已成型，可以会同有单位研究采用压浆补强的处理办法进行处理。详参见有关桩基补强资料。

6.结束语

经过近些年桩基的施工经验，桩基施工要做好的施工准备工作，制定好各种预防措施及管理制度，加强责任管理，做到分工明确，施工人员要加强质量意识和业务技能，做好桩基施工各工序的检查验收，对施工中出现的问题要及时果断的进行处理，将质量事故发生和损失降到较低限度。

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